Korozja

Korozja w instalacjach przeciwpożarowych jest zjawiskiem wywołanym przez drobnoustroje tworzące kolonie bakterii.  Korozja mikrobiologiczna jest formą korozji miejscowej w której kluczowym czynnikiem wpływającym na proces rozwoju bakterii jest środowisko w jakim się rozwijają. Systemy ochrony przeciwpożarowej składają się głównie ze stalowych rurociągów, wody oraz tlenu co stanowi doskonałe środowisko do powstania korozji. Skutkiem wystąpienia korozji są osady znajdujące się zwykle na spodzie rurociągów. Powstały osad może doprowadzić do miejscowych małych otworów w rurociągach, które mogą spowodować uszkodzenia sprzętu oraz mienia. Najpoważniejszym skutkiem wystąpienia korozji w instalacji mogą być zatkane tryskacze, zmniejszenie natężenia przepływu wody lub zablokowanie  rurociągów uniemożliwiające  prawidłowe działanie instalacji gaśniczej w przypadku pożaru.

Podstawowym znakiem ostrzegawczym pojawienia się korozji mikrobiologicznej w instalacjach przeciwpożarowych jest:

• miejscowy wyciek na rurociągu,
• ciemne zabarwienie wody wraz z nieprzyjemnym zapachem,
• zmniejszenie ciśnienia i przepływu wody w instalacji.

Kontrola korozji w wodnych instalacjach przeciwpożarowych według zapisów NFPA 13:

5.1.5.1 Water supplies and environmental conditions shall be evaluated for the existence of
microbes and conditions that contribute to microbiologically influenced corrosion (MIC). Where
conditions are found that contribute to MIC, the owner(s) shall notify the sprinkler system
installer and a plan shall be developed to treat the system using one of the following methods:
(1) Install a water pipe that will not be affected by the MIC microbes
(2) Treat all water that enters the system using an approved bacterial inhibitor
(3) Implement an approved plan for monitoring the interior conditions of the pipe at established
time intervals and locations
(4) Install corrosion monitoring station and monitor at established intervals

W Polsce prawdopodobnie wszystkie istniejące instalacje powietrzne zasilane są przy użyciu sprężarek, gdzie gazem nadzorującym prace instalacji jest sprężone powietrza. Jednak sprężone powietrze składa się z tlenu oraz wilgoci powodując korozję. Ponadto często przyczyną przyspieszającą korozję jest źle zaprojektowana lub wykonana instalacja m.in brak prawidłowych spadków rurociągów oraz mała ilość zaworów odwadniających instalacje po przeprowadzonych próbach lub w przypadku uruchomienia zaworu kontrolno-alarmowego. Doskonałym gazem pełniącym rolę gazu nadzorującego jest azot. Gaz ten jest dobrze udokumentowanym  inhibitorem korozji i z powodzeniem został wdrożony oraz jest wykorzystywany m.in. w branży farmaceutycznej, petrochemicznej lub transporcie morskim.

Generator azotu

Korozja wewnętrzna rur tryskaczowych jest jednym z głównych problemów, przed którymi stoi branża ochrony przeciwpożarowej. Prowadzi to do kosztownych i rozległych napraw rur, które mogą spowodować zamknięcie lub opóźnienie produkcji w zakładzie produkcyjnym, zmniejszenie powierzchni użytkowej w garażach i magazynach oraz wymuszenie relokacji najemców lub pacjentów w warunkach mieszkalnych i szpitalnych.

Określenie instalacji tryskaczowej suchej / powietrznej jest w pewnym sensie sprzeczne, ponieważ podczas odbiorów instalacji tryskaczowej / hydrantowej oraz w trakcie eksploatacji (regularne testy / fałszywe alarmy ZKA ) do instalacji wtłaczana jest woda. Niewielka ilość wody i wilgoć zawsze pozostanie w rurociągach i stanowi doskonałe środowisko do rozwoju bakterii mikrobiologicznej.

Generator N2 Blast zapobiega temu problemowi poprzez wtłoczenie do instalacji 98 % azotu. Zastosowanie N2 Blast znacznie wydłuża żywotność instalacji, zapobiega wyciekom z rurociągów i problemem zatkanych tryskaczy, co przekłada się na zmniejszenie kosztów napraw instalacji oraz podnosi bezpieczeństwo obiektu.

Zalety generatora azotu N2 Blast

• energooszczędna technologia PSA
• aprobata FM
• zakres pojemności instalacji do 85 000 litrów
• zabezpieczyć możemy nawet instalację 10 litrów zakres FPS500 to od 1 do 1570 m^3

Powszechne przekonanie, iż całe rurociągi instalacji przeciwpożarowych wypełnione są wodą jest błędne, ponieważ dużą część stanowi powietrze. Nie wyeliminowanie nagromadzonego powietrza po napełnieniu instalacji wodą, będzie sprzyjało pojawieniu się środowiska korozyjnego, a tym samym w nie długim czasie problemu z wyciekami. Dodatkowo zapowietrzona instalacja jest bardzo często przyczyną fałszywych alarmów pożarowych.

• Czyszczenie instalacji i zabezpieczenie jej inhibitorami korozji
  

Olej i zanieczyszczenia działają jako źródło składników odżywczych dla bakterii związanych z MIC, które mogą spowodować znaczne uszkodzenie instalacji tryskaczowej. Chemiczny środek czyszczący zostanie wstrzyknięty do instalacji tryskaczowej w celu usunięcia oleju, szlamu i zanieczyszczeń biologicznych. Środek czyszczący jest używany tylko podczas wstępnego procesu czyszczenia.

Instalacja sprzętu:
Stały automatyczny system wtrysku środka chemicznego zostanie zainstalowany przy zaworze kontrolno-alarmowym. System wtrysku chemicznego pozostanie na miejscu i będzie używany do wtryskiwania wszystkich produktów chemicznych do instalacji tryskaczowej. Wszystkie produkty chemiczne są wtryskiwane do kolektora za zaworem zwrotnym.
Obróbka wszystkich instalacji tryskaczowych jest wykonywana przez wykonawcę tryskaczy przeciwpożarowych poprzez wstrzyknięcie do systemu inhibitorów korozji i bakterii, zgodnie z NFPA 13, wydanie 2016, punkt 24.1.5.
Testy miareczkowania zostaną przeprowadzone we wszystkich punktach drenażu, aby upewnić się, że inhibitor jest obecny w systemie (-ach) i w odpowiednim stężeniu.
System wtrysku chemicznego został zaprojektowany specjalnie do instalacji tryskaczowych. Woda o określonych stężeniach produktu (-ów) uzdatniania wpływa do pionu instalacji tryskaczowej, a gdy się napełnia, ciśnienie wzrasta, a przepływ maleje. Przepływ zatrzymuje się, gdy pion jest pełny.
Inhibitor pozostaje w instalacji tryskaczowej, zapewniając długotrwałą ochronę przed wszelką korozją wewnętrzną.

Zawór odpowietrzający FIG.9701

Zawór w sposób ciągły odprowadza powietrze z systemu, wypuszczając małe ilości powietrza, zanim pojawią się duże kieszenie powietrzne. W wielu instalacjach stałe nagromadzenie powietrza w rurociągu (brak zaworów do odpowietrzania) powoduje powolne zmniejszanie się przepustowości a nawet mechaniczne uszkodzenia rurociągu będące skutkiem znacznych skoków ciśnienia spowodowanych sprężaniem i rozprężaniem uwięzionego powietrza. Innym niekorzystnym zjawiskiem jest szybkość postępowania procesu korozji rurociągów wykonanych ze stali.

Test BART jest prostym testem pozwalającym zaoszczędzić wiele kłopotów i kosztów związanych z instalacjami przeciwpożarowymi. Analiza wody Test BART została opracowana w celu określenia, czy i jakie bakterie MIC są obecne w instalacji przeciwpożarowej. Woda z instalacji analizowana jest pod kątem obecności 5 głównych grup drobnoustrojów powodujących korozję. Test jest skuteczny, a wynik wiarygodny.

Bez względu na typ instalacji jaki Państwo posiadają lub chcą zainstalować firma Normbud jest w stanie pomóc przy wydłużeniu czasu żywotności instalacji przeciwpożarowych. Nasi inżynierowie rozumieją czynniki powodujące korozję w instalacjach i pomogą zidentyfikować przyczynę wystąpienia korozji oraz zaproponować odpowiednie i skuteczne rozwiązania  dla nowoprojektowanych jak i już istniejących instalacji przeciwpożarowych.

I. Ocena stanu instalacji pod kątem korozji:

1. Analiza wody pod kątem korozji mikrobiologicznej,

Analiza wody pod kątem występowania pięciu grup bakterii odpowiedzialnych za występowanie korozji mikrobiologicznej. Analiza polega na sprawdzeniu w próbkach z wodą z instalacji czy zostaną wyhodowane szczepy bakterii:

• tlenowych,
• beztlenowych,
• bakterii tworzące śluz (pomagający przy tworzeniu się guzków w rurach),
• bakterii utleniających i redukujących grubość ściany rurociągów,
• bakterie redukujące siarczany i wytwarzające kwas (powodującą korozję wżerową),

2.Analiza rurociągów z wykorzystaniem próbki (metoda inwazyjna)

Odcinek rury usuwany jest zazwyczaj z powodu awarii i przesyłany do analizy. Przesłana próbka badana jest pod kątem korozji wżerowej, pękania korozyjnego naprężeniowego, korozji mikrobiologicznej oraz korozji galwanicznej. Podczas analizy wykonuje się również badanie metalograficzne pod kątem mikro strukturalnych wad lub nieprawidłowości. Analiza próbek wykonywana jest przez niezależne laboratorium badawcze.   

3. Analiza grubości rurociągów (metoda nieinwazyjna)

Metoda polegająca na wykonaniu pomiarów instalacji grubościomierzem ultradźwiękowym porównując grubość ścianek w wielu miejscach instalacji. Ponowne sprawdzenie grubości ścianek w tych miejscach po upływie 6 miesięcy. Nowoczesny przyrząd pomiarowy jakim dysponujemy wykonuje precyzyjne i nieniszczące pomiary z dokładnością do 0,001 mm.

4. Wewnętrzna inspekcja rurociągów za pomocą kamery

Sprawdzenie kamerą inspekcyjną pozwala na wizualną ocenę wewnątrz rurociągów bez konieczności ich wycinania.

II. Czyszczenie instalacji i zabezpieczenie jej inhibitorami korozji

III. Dobór generatorów azotu, dostawa i montaż.